螺杆空压机油箱冒油是什么原因(螺杆空压机带油原因)螺杆空压机油箱冒油是什么原因(螺杆空压机带油原因)
日前，有人问我相关PVC鞋制造过程中的一些问题：
1.PVC材料在塑料鞋应用方面如何解决提高柔软舒适度,防滑性等性能，解决粘脚.气味大等问题,环保要求,达到国际标准；
2.PVC回收料的再生利用,解决手感.脚感比新料差的问题。
3.变色的问题。
所以回答一下并对助剂的使用作一些讨论。
关于塑料鞋柔软度、舒适性、防滑性,解决黏脚、气味大等问题?
PVC鞋本来就是有这些塑料的基本的特性;上述问题一般都是通过加入防老化橡胶弹性体，微发泡，增塑剂的选择及配方配比来解决。
柔软度、舒适性: 跟PVC型号选择有一定的关系，还有跟增塑剂的增塑效果，所用的二丁二辛酯的配比有一定的关系，这个柔软度就是跟舒适性有很大的关系的。发泡的要比不发泡的舒适性要好，发泡质量也决定了舒适度。
防滑性: 塑料随着温度的变低会变硬,比如说三十多度的时候比较柔软，如果是到达零度的时候都比较硬,硬的话,那个摩擦系数就没有了,所以就不防滑了。这就需要增加它的摩擦系数，一是添加摩擦系数助剂；二是要考虑耐寒增塑剂DOA，DOS等。
黏脚问题: 跟PVC在一定高温下会析出冒油有一定的关系，选择好的增塑剂和相容性好的助剂有一定的帮助；可以在接触面贴膜来防止黏脚，还可以增加鞋的美观。
关于气味: 主要是增塑剂的味道，用环保的，气味低的增塑剂会得到明显的改善，也不可能完全没有。另外一个就是使用过后气味大，这种情况是使用后有细菌存在，这就要加防菌剂/抗菌剂,添加剂需要能够满足应用过程中热稳定性的要求，同时还要避免初始变色，并证明与配方中的其他添加剂相容。
变色问题: 这几年来，PVC发泡鞋主要的问题是白色变色的问题，而且这种变色主要集中在闷热的天气才发生，这可能与铅源有关系，回收铅为主。1、套到包装袋里湿气大的时候，容易有铁锈色，拿出来后放放会慢慢消失。2、有可能见光部分有变色，背光部分好一点。3、注塑时发泡温度在200℃~230℃，这种高温下稳定剂稳定不住。1/2点问题天气冷的时候不会出现。
环保要求:
1.用钙锌稳定剂等环保稳定剂替代复合铅,杜绝铅的污染，提高发泡白度，提高耐候性。市场上流行的CZX-681C通过连续多年来的使用，塑化效果好，加工顺利，白度达到复合铅的水平，不同环境温度下能够不变色。
2.增塑剂以DBP、DOP为主，环保要求的以DOTP、ATBC为多，一般树脂和增塑剂100比60以上，而布鞋类因无机填充较多，增塑剂甚至有超过100的，存在析出的隐患。
回收料的再生利用:
用回料、大比例的回料要做到和新料一样的手感、质量，确实有难度，应该可以解决，但还要低成本就难了。
PVC是世界上实现工业化时间最早,应用范围最广泛的通用型热塑性塑料。纯PVC树脂的分解和塑化温度极为接近,当加热到130℃-140℃时,就会发生分解,放出氯化氢,所以用纯PVC树脂是不能加工制造塑料制品的，必须加入各种助剂,改善聚氯乙烯性能,才能获得性能各异.用途广泛的各种制品。因此，聚氯乙烯配方设计是PVC制品加工的前提和重要工序。相比其它塑料品种,PVC是配方最复杂,所用助剂品种最多.数量最大的塑料。热稳定剂.增塑剂.填充剂以及加工助剂和抗冲改性剂等常用助剂，在大多数聚氯乙烯配方中均能见到,而且针对这些助剂的作用原理和实际应用情况,很多专家和学者已给出了大量的深刻论述。
增塑剂:
增塑剂为挥发性较小之物质,将之添加于塑料产品时,能使塑料制品弹性率,玻璃化转变温度下降,而于常温时赋予适当之柔软性,于高温时减低其熔融黏度使其易于加工。广义地讲,凡能与树脂均匀混合,不与树脂发生化学反应,在成型加工期间保持不变,或者与树脂发生化学反应,但能长期保留在聚合物制品中,并能够改变聚合物某些物理性质的物质,都可以称为增塑剂。
聚合物与增塑剂间的作用,可简单地看做以下两种方式﹕
（1） 树脂分子间偶极--偶极相互作用的抵消而减弱了树脂间的引力﹔
（2） 通过简单的稀释作用,缩小树脂分子间的距离（自由体积）而形成一定的空间。结果增加了塑料制品的柔软性,增强了模塑制品的韧性的冲击强度,因此可以说,增塑剂的主要作用是削弱聚合物分子间的次价键,即范德华力,从而增加聚合物分子链的移动性,亦即增加聚合物塑性。表现为聚合物的硬度.模量.伸长率.曲挠性和柔韧性的提高。
增塑剂的增塑效率对比:
耐水、耐化学性由好至差排序为：HM325→HM828→TCP → DIDP → DOP → 聚酯→ DOA→DBP (二乙酰环氧植物油酸甘油酯)
增塑剂DEHP
l 增塑剂加入量:
l 增塑剂填量在5份时机械强度达到最高，再增加增塑剂，机械强度开始略有下降。此外，制品的耐热性和耐腐蚀性会随增塑剂的增加而下降。
l 一般情况下增塑剂的填量：
l 硬制品：增塑剂加入量为0~5份；
l 半硬制品：增塑剂加入量为6~25份；
l 软制品：增塑剂加入量为26~60份；
l 糊制品：增塑剂加入量为60~100份。
l 压延工艺生产PVC薄膜：增塑剂总用量在50份左右；
l 吹塑薄膜：增塑剂含量略低些，一般在45~50份；
l 耐寒PVC制品：一般选用脂肪族二元酸酯类与主增塑剂一起加入，其中DOS耐寒效果最好，常用于农膜中，它与PVC相容性不好，一般以不超过8份为宜。
l 无毒PVC制品：一般不选磷酸酯类（DPOP除外）及氯化石蜡，近年来发现DOP及DOA有致癌嫌疑，可用HM325、DHP、DNP及DIDP代替；对无毒要求十分严格时，一般需选环氧类(HM325.828)和柠檬酸酯类增塑剂。
l 农用制品：一般不选DBP及DIBP，它们会对农作物产生毒害作用。
l 耐高温制品：需选用耐热增塑剂品种，常用的有：TCP、DIDP、DNP、聚酯类及季戊四醇等。
l 阻燃制品：一般需选用磷酸酯类.氯化石蜡增塑剂,以提高其阻燃性。
l 要求降低PVC制品成本时，可选用氯化石蜡和石油酯（M-50）等廉价增塑剂。42%氯化石蜡严格讲是一种增量剂，由于与PVC相容性很差，所以用量不宜过多。目前还有一些馏分油或其它一些类似结构的廉价产品，也用于PVC配方中，它们很多都有一定气味。
l 固体增塑剂B-02在软质PVC发泡制品中应用主要功能作用:
l 促进塑化.帮助分散.抗折出,
l 使用方法:原增塑剂总量8%左右替代,
l 注意:超过10%会使制品变硬。
发泡剂:
泡沫材料的挤出基本是指混合着化学发泡剂的聚合物的挤出。热量的产生融化了聚合物，也使得发泡剂受热分解出气体。气体分布于熔融的聚合物中并且不断扩散到模具上。要生产出质优价廉的发泡制品,关键是提高制品的发泡质量,泡孔越均匀、越细密,制品的力学性能就越好,或者说制品的成本就越低。
由于PVC树脂分子质量相对较低，链段柔软性差.链短.且富有刚性.导致软质PVC存在熔体伸长性和韧性差的缺点。不论是AC发泡剂还是其他化学发泡剂,它们在产品生产过程中,分解发气应该在物料熔融时最为合适。而发泡剂分解发泡时,需要一个最适宜的环境,才会使发泡制品的泡孔细密均匀,达到这个适宜的环境就需要添加特定的改性剂。
发泡剂是指能在塑料中形成泡孔结构而添加的一类助剂。它们在特定条件下产生大量气体，使塑料形成气固结合的多孔结构，可降低塑料的密度和硬度，或增强其隔音性和隔热性。发泡剂按其产生气体的方式可分为物理发泡剂和化学发泡剂两种。
1.化学发泡剂:
PVC发泡剂成型是以化学发泡为主，常用化学发泡剂如偶氮二甲酰胺（AC发泡剂）,2，2’-偶氮二异丁腈,偶氮二甲酸二异丙酯,偶氮二甲酸钡,N,N’-二亚硝基对苯二甲酰胺（特别适用于PVC糊树脂的发泡成型），三肼基三嗪，碳酸氢钠，磺基酰肼和对甲苯磺酰肼可并用。
一般以AC发泡为主，也有搭配部分白发泡剂的，主要是要提高制品的白度和色彩鲜艳度，一般加量以树脂的1、5~2%之间。
在PVC中应用AC发泡剂时应注意，配方中所用的一些热稳定剂会影响发泡剂的分解温度，与下列稳定剂并用，可使其分解温度下降为：
三碱式硫酸铅169℃， 二碱式亚磷酸铅164℃，
硬脂酸铅 177℃， 硬脂酸钙 162℃，
硬脂酸钡 190℃， 硬脂酸隔 162℃，
硬脂酸锌 170℃ 纯，
AC分解温度为211℃。
其中以铅、镉、锌盐类影响发泡剂分解温度最显著。由于发泡剂会消耗PVC中部分热稳定剂，影响其热稳定剂，为此PVC发泡配方中应相应增加稳定剂的用量。
2.物理发泡剂/发泡微球:
可膨胀微球发泡剂是一种乳白色的微小球状塑料颗粒,直径10~30微米。
当加热到一定温度时,发泡剂的体积可以迅速膨胀增大到自身的几十倍，从而达到发泡的效果。
当加热的一定温度时，热塑性壳体软化，壳体里面的气体膨胀，发泡剂的体积可以增大到自身得几十倍，同时核壳结构并不破坏，从而达到发泡的效果。
感觉身体被掏空
2.1 可膨胀微球发泡剂的构造
这种特殊的发泡剂是一种核壳结构，外壳为热塑性丙烯酸聚合物，内核为烷烃气体组成的球状塑料颗粒。它的直径一般在10~30微米。聚合物壳体的厚度在2~15微米。壳体有良好的弹性并可承受较大压力，在加热膨胀之后发泡剂自身并不破裂，同时保持自身的良好性能。
2.2 可膨胀微球发泡剂的膨胀原理
可膨胀微球受热后聚合物壳体变软同时壳体内气体膨胀，壳内的碳氢化合物在很短时间内膨胀为原来体积的20~70倍。发泡后的微球外壳并不会破裂，仍保持一个完整的密封球体。微球有较高的回弹性，容易压缩，当压力释放后，微球又会回到原来的体积。
2.3 可膨胀微球发泡剂的性能特点：
① 良好和机械性能：与其他类型发泡剂不同，可膨胀微球发泡剂没有泡孔，从而避免泡孔不均匀、泡孔破裂、泡孔回弹性差等缺点，完整的球形结构保证了良好的机械性能;
② 发泡温度范围从70℃~200℃，收根据各种不同加工温度和工艺要求，选择适的微球型号;
③ 优良的弹性：热塑性壳体有优异的耐压性，表面可承受300公斤/平方厘米的压力，良好的回弹性可以承受多次循环加压/卸压而不破裂;
④ 优异的发泡性能：可具有达到原来20~70倍的独立发泡效果，发泡后仍是一完整的密闭体，具有传统化学发泡剂无法比拟的发泡效果;
⑤ 环保性能：聚合物微球无毒污染，可作为环保型发泡剂在高端产品及高附加价值产品中使用;
⑥ 可供选择的多样性：客户可根据自己实际需求，选择不同发泡需求的产品。
2.4 可膨胀微球发泡剂的应用领域：
① 三维立体图案：油墨印刷，绘图，盲文凸字，织物等
② 亚光及绒面效果：墙纸，人造革
③ 防滑助剂：地毯，纸板，人造纤维制品等
④ 缓冲保护涂层：皮革涂层底部，汽车内饰，纺织，纸张等
⑤ 用做降低密度添加：聚氨酯材料，工程橡胶材料等
⑥ 做性能改进剂：人造大理石，PVC吹气拖鞋
3.PU. EVA
PU为高分子聚氨脂合成材料，耐磨、弹性佳，但吸水性强.易断裂.易黄变。
EVA为乙烯树脂醋酸纤维.轻质有弹性的化学合成物质。
发泡调节剂:
发泡调节剂属于高分子量丙烯酸酯类PVC加工助剂，它是由丙烯酸酯类多种单体经多段乳液聚合而成的高分子量聚合物，它具备PVC加工助剂的所有基本特点，但在配方体系中它更侧重于提高PVC熔体强度、调节发泡制品的泡孔结构。
1.促进PVC的塑化
在挤出过程中,加入的发泡调节剂首先通过加热而先软化,其次,由于发泡调节剂与PVC相容性良好,将周围的PVC树脂抱紧而粘接在一起,并把从外部来的剪切力传递给树脂,从而促进了塑化。
2.改善熔体的弹性:增强熔体的伸长率和提高熔体的强度,有利于包覆气泡,防止气泡合并或破裂。PVC属于非晶材料,随熔体温度的提高熔体强度降低,反之随熔体温度降低熔体强度提高,但降温的作用有限仅起到辅助作用。ACR类加工剂都有提高熔体强度的作用,其中发泡调节剂最有效果。熔体强度随发泡调节剂含量增加而提高。一般而言,只要螺杆有足够的分散混合能力,添加高黏度的发泡调节剂对提高熔体强度效果更明显。
3.机理：
塑料发泡成型分为三个过程：气泡核的形成、气泡核的膨胀和泡体的固化。pvc属于直链分子，分子链比较短，熔体强度低，熔体不足以包覆气泡，气体易溢出合并成大气泡，降低发泡制品的产品质量。加入发泡调节剂后，由于他的分子量很高，他的长分子量缠绕黏附在PVC的分子链上，形成一定的网状结构，使得PVC的熔体强度大大提高，可以保持进入熔体的气泡达到均匀的蜂窝结构，使产品的泡孔小而多，泡孔结构更合理，从而制得低密度的发泡材料。同时，由于气体不会从熔体中溢出，材料表面就会特别光滑有光泽。
4.保证熔体具有良好的流动性，提高表面光洁度，以制得得表面良好的发泡制品
大多数单螺杆挤出机都适用于发泡挤出，螺杆的长径比至少为24:1，常用的长径比为30:1。进料区的温度应低于发泡剂开始分解的临界温度，以防止其过早地分解。
一般的挤出机只要满足以下要求，就都能够用于聚合物的发泡：
熔融温度必须保证能使发泡剂完全分解；熔融压力必须保证使发泡剂产生的气体充满熔融聚合物中直到溢出到模具上。
如果温度达不到足够高，会造发泡剂不能充分分解从而造成浪费。而且没有分解的部分会凝固，它会阻碍融化或者会使产品形成孔洞、不良的微孔结构和表面。
压力的不足会导致“提前发泡”，即使随后增大压力，气体也不能“再融入”，这会造成微孔的破坏和瓦解，形成大量不规则的结构。
偶联剂:
偶联剂也称表面处理剂，是一种能通过化学和（或）物理作用将两种性质差异很大的，原来不易结合的材料较牢固地结合起来的物质。主要用于无机增强材料或填料（极性物）与非极性的聚合物之间。偶联剂不仅可使填料和聚合物紧密相连而达到良好的机械强度，而且填料经过偶联剂处理后，聚集的颗粒直径大多明显减少，可提高填料在聚合物中的分散性，使填料聚合物体系的流动性得以改善。这些因素都有利于改进制品的机械性能、表观质量和加工性能。
偶联剂大致可分为硅烷、钛酸酯、铝酸酯等几类，但应用广泛的主要是前两种。
PVC树脂结构中由于Cl-的存在，不同于聚烯烃，是一种极性聚合物，所以偶联剂在其配方中应用较少。但研究表明，偶联剂，特别是钛酸酯偶联剂对提高PVC-碳酸钙体系的冲击强度有很大帮助，是相同配比未经偶联处理配方的4—9倍。这也说明PVC填充材料在偶联剂作用下，表现出良好的整体性。
实际生产中,偶联处理是针对填料进行的,比如对碳酸钙的偶联处理是由填料生产厂家完成的。进行配方设计时一般不涉及偶联剂的选取,只是根据性能和成本，选择经过不同方式和偶联剂处理的填料。
但也有报道：加有钛酸酯类偶联剂，并填充了25%碳酸钙的硬聚氯乙烯管材配料,将在其挤出性能上有所改进,其冲击强度也比不填加者好。将0.5%钛酸酯加入到一种软PVC配料中,就能使碳酸钙填料量大为增加，从每100份树脂添加100份碳酸钙增到每100份树脂添加150份碳酸钙，且其物理性能不变。
抗氧剂:
抗氧剂是一种能抑制和延缓聚合物材料氧化和降解的化学助剂，其作用机理复杂。根据抗氧剂所具有的官能团可将它们概括的分为主抗氧剂和辅助抗氧剂。它们的作用是：主抗氧剂靠束缚自由基而中断链式反应；辅助抗氧剂或称预防性抗氧剂是破坏氢过氧化物的，这是产生自由基的根源。
由于大部分PVC的降解过程是离子化过程,故只在考虑有自由基降解时,才使用主抗氧剂。因为氧能加剧聚氯乙烯的热,光降解历程,高温下增塑剂的氧化也很快,氧化后的增塑剂会使相容性下降,“挥发度”增大。所有这些破坏作用,使PVC制品性能迅速下降,并会有气味产生。PVC在氧化过程中一旦生成了双键,其后的氧化过程就和其他不饱和聚合物一样了。
为了防止和缓解PVC在加工和使用过程中老化,提高PVC制品的应用质量,在某些配方中应加入一定量的抗氧剂。PVC对抗氧剂的要求不是很高，所以配方中大多没有抗氧剂。但对于长期在户外应用的、高温环境下应用的、耐侯性要求较高的PVC制品。
特别是易发生氧化裂解和潜在降解的增塑PVC制品,如发泡鞋.电缆材料等。配方中一般在加入热稳定剂的同时,加入一定量的抗氧剂,以保证PVC制品的内在稳定性和外观质量。
另外废旧PVC制品的回收利用的再加工中,不仅应补加损失的热稳定剂,同时还应加入一定量的抗氧剂,使因老化产生的自由基的活性降低或丧失。避免发生链式反应，增强制品的稳定性，延长其使用寿命。
可用于PVC的抗氧剂主要有两大类,即主抗氧剂和亚磷酸酯类辅助抗氧剂。主抗氧剂主要有双酚A、抗氧剂CA，抗氧剂264，抗氧剂2246 ，抗氧剂1076等。从综合性能、来源及成本来考虑，PVC中应用最多的是双酚A。其主要用于增塑PVC配方中。因为它不仅对PVC树脂有抗氧化作用，同时对防止增塑剂挥发和氧化分解也有抑制作用，一般加入量为0.3-0.5%。亚磷酸酯类抗氧剂在PVC中广泛作螯合剂使用。特别是以金属皂作稳定剂时具有协同效果，可减少金属氯化物的危害，阻止金属离子对PVC树脂的催化降解。常用品种有亚磷酸三苯酯（TPP）、二苯基—异辛基亚磷酸酯（ODPP）.亚磷酸苯二异辛酯等。它们能使聚氯乙烯制品保持其透明度，并抑制颜色的变化。配方中用量一般为0.3%-1.0%。
本文汇总罗列了PVC一些非常用助剂及其在聚氯乙烯配方中的应用情况，但毋庸置疑,PVC配方的核心是PVC树脂及常用助剂,如稳定剂.增塑剂.润滑剂.改性剂等的选择和搭配,这些非常用助剂只是赋予PVC制品一些特有的性能和用途。
由于PVC制品用途太广泛,涉及的应用领域太多太杂,所以还是有些PVC非常用助剂在本文中没有介绍。另外，随着超细化和纳米技术的开发应用,一些新的纳米材料突破了旧有观念，成为PVC新的改性助剂。
每一种助剂的添加都有特定的作用,但二种以上助剂的添加却不一定产生叠加作用,只有那些充分了解各种化学品不同特性,又充分撑握加工工艺技术,知晓塑料制品各种要求的工程技术人员,才能科学、合理、经济地使用各种助剂使之产生1十1大于2的结果。
当然最为理想的是由有能力的助剂企业来提供一揽子解决方案即:一包化的助剂产品或似是一包化(A十B等)产品，和全程技术服务的方式。应该承认这种北美模式既解决了加工企业技术和成本问题，又从源头上解决了PVC塑料制品的环保和塑料制品使用及废弃后再次利用的安全问题。对此助剂行业中还是有先行者通过数年的努力，已有整体解决方案应用。对塑料鞋也有专用牌号为鞋材复合助剂型号是jcs-xc-01和jcs-xc-02;福建也有公司，专业生产PVC吹气鞋干混料。
总之，助剂行业需要不断总结，不断研究和吸取新的东西，通过新物质的引入，使PVC制品获得更丰富的品质和性能，使其更好地为消费者服务。
（本文感谢施珣若老师、李小平老师的奉献）
