水性胶粘剂就是以水为高聚物的分散介质,当高聚物溶于水,称为水溶性胶粘剂,而当高聚物借助乳化剂的作用,分散于水中,则称为水乳型胶粘剂。水性胶粘剂的优点有:对环境友好、无毒、不可燃、固含量高、可用现有的应用设备和设备较易清洗。

◇制定生产计划，加强车间管理;明确员工职责，做好分工协作。

◇配备高压水枪，及时清洗反应釜。配备后消除罐和储料罐。实现半连续生产。

◇提高过滤速度。过滤机的方式不可行。简便快捷的方法是：将200L双口塑料桶立式对称剖开、在支架上略微倾斜平并在底端桶口加装塑料阀门，下铺钢网、上铺尼龙滤布;以达到增加触面提高速度的目的。

◇改善车间通风条件。

◇提高冷凝器的冷凝效率。

◇反应温度过高，会使聚合反应速率提高，平均分子量降低，乳胶粒数目增大，粒径减小;同时，乳胶粒布朗运动加剧，乳液稳定性降低。当温度大于乳化剂的浊点时，乳化剂失去稳定作用，导致破乳。因此，一定要按照工艺设计要求，严格控制反应温度。

◇如果釜内温度与工艺要求温度相差较多，则应当加热升温，同时停止滴加，待温度达到要求后再开始滴加，滴加结束时间顺延。强行滴加会加大“喷釜”的危险性。

◇高于工艺要求温度3℃以上，应立即降温，同时停止预乳液和引发剂的滴加;如果釜内温度已大大高于要求温度，应立即打冷降温，停止滴加;同时疏散全部工作人员，以免发生危险。

◇温度计存在系统误差。应选用精确到0.1℃的电子式数显温度计。

◇掌握反应过程的放热规律和设备特点，可以防患于未然。

◇在乳液聚合过程中，搅拌的一个重要作用是把单体分散成珠滴，并有利于传热。但搅拌强度不宜太高，搅拌强度太高时，会使乳胶粒数目减少，乳胶粒直径增大及聚合反应速率降低，同时会使乳液产生凝胶，甚至破乳。因此应采用适度的搅拌。

◇搅拌强度对聚合反应速率的影响：如上所述，搅拌强度大时，每1cm³水中乳胶粒数目减少，反应中心减少，因而导致聚合反应速率较低;另一方面，搅拌强度大时，混入体系的空气增多，而空气中的氧是自由基反应的阻聚剂，也会使反应速率降低。

◇综上所述，为确保生产过程平稳、产品质量均一，立式电机反应釜宜加装变频调速器。卧式电机反应釜则宜根据搅拌杆形状及搅拌效率确定适宜的轮径比，以保证最佳的搅拌强度。

◇如果发现滴速过快，不应当停止滴加，而应当结合反应温度、根据剩余的液体及时间，重新计算滴速，均匀地滴加。

◇引发剂和单体宜溅落在锚式搅拌头或距离釜内壁：搅拌杆=1：2的位置上;为了保证流束集中、避免挂壁，应在滴加口法兰内侧加装不锈钢导管。

◇如果种子阶段停电，应迅速排清反应釜夹套内的蒸汽、热水或导热油，并迅速打冷。待来电后，观察反应物如果均匀不分层、无凝胶，则迅速升温至工艺要求的反应温度继续计时操作。

◇如果保温阶段停电，则无需打冷。来电后观察如无异常，则升温至要求温度正常保温即可。

7、在冬季，为什么乳液易出现绿光甚至五彩贝壳光?

◇乳化剂未充分溶解导致预乳化不充分。解决办法是：将预乳化组分用水加热到50～60℃再进行预乳化;同时，适当延长预乳化过程的搅拌时间和强度。

◇水质问题。应使用软化水，最好去离子水。

8、如何解决乳液味道重的问题?

◇保温阶段适当提高反应温度，以使反应完全。严格按照后消除工艺操作。

◇降温至50℃后，间歇打开反应罐盖。必要时抽真空脱除残余单体。

◇如果是水溶性树脂含有的残余醇醚超标所致，则应更换新的树脂。

◇固含量偏低导致成膜不连续。

◇非离子型乳化剂添加量过大，导致乳液粒径粗糙。

◇种子阶段操作失当引起的分子量分布宽，粒径分布散乱。

◇机械原因、复合膜的原因和人为操作原因在此不予讨论。

◇消泡剂过量会导致“油缩孔”“金鱼眼”和“火山口”的现象。应确定适宜添加量。

◇正辛醇可与其他任何消泡剂混配使用，消泡迅速，且不会导致油缩。缺点是：气味偏大。