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前言

快速响应质量控制 (QRQC) 是一种管理方法。它是关于企业对质量问题的响应，而不是用于解决这些问题的技术工具。它旨在帮助发现问题、解决问题并记录解决方案，从而提高员工的技能。QRQC 既不强制也不排除防错或任何统计/数据应用工具。

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精益、TPS 和 QRQC

朱兰的质量控制手册 、John Bicheno 的精益工具箱以及精益企业研究所的出版书刊均未提到 QRQC ，它不是丰田生产系统（TPS）的一部分，但它实际上起源于日产，并传播到法国的汽车和航空航天工业。

日产生产方式（NPW）（2005）将其列为“25个关键词”，并用了4页专门介绍QRQC。《 完美的 QRQC》由 H. Audia 等人撰写。是亚马逊上唯一专门介绍 QRQC 的书籍。

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QRQC的起源

Kazuo Kawashima被普遍认为创造了 QRQC。他最初是日产的设计工程师，1993 年转到日产九州工厂生产，负责墨西哥四家日产工厂的变速器和装配质量。

在九州工厂，川岛发现质量问题的解决方案由于在最接近发生点 (POO) 的组织层面缺乏点对点协作而延迟，该组织处于孤岛状态。

这个过程不仅浪费了时间，而且在他可以采取行动之前，因为经历了长时间的等待，事情已丢失了相关的数据而导致问题无法识别。他在 QRQC 的目标是让拥有所有必要技能的团队自主行动，尽可能接近发生点。

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QRQC在法雷奥的应用

2001年，川岛将QRQC方法引入到法国汽车零部件制造商法雷奥，该公司于 2002 年正式聘请他实施 QRQC。2017年法雷奥Angers 工厂做为QRQC的明星工厂在集团内部分享了其QRQC的方法。

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QRQC在佛吉亚的应用

川岛在法雷奥的成功引起了其他法国汽车零部件制造商的注意。2006 年，佛吉亚聘请了雷诺-日产联盟负责供应商质量的高级副总裁 Kiichiro (Ken) Sato 来实施 QRQC。佛吉亚现在将其称为 QRCI，意为“快速响应持续改进”，这意味着更广泛的范围而不仅仅是质量。2010 年，佛吉亚在Henin-Beaumont 工厂发布了其 QRQC 实施的成功经验。

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QRQC在航空航天领域的采用

Kawashima 和 Sato 对 QRQC 及其实施有不同的看法，然而，他们分别在法雷奥和佛吉亚取得了成功，这引起了其他行业对这种方法的兴趣，尤其是赛峰集团的航空航天。

然而，QRQC 在航空航天领域并不像在汽车领域那样成功，原因有待猜测。像节拍时间这样的概念曾经从德国飞机工业成功转移到日本汽车工业，因此这些不同行业之间的经验分享和传递，会更好的促进工业的发展。

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什么是QRQC？

QRQC 专注于对生产车间发生的异常和缺陷的快速响应。

它是现在针对质量和其他问题的系统的通用术语。QRQC 包括在生产线上的实时行动、长期的跟踪与解决，涉及工程师和经理。

在实时 QRQC 中，每个生产操作员都会检测每个工件上发生的异常和故障。这是一种除了质量检查点之外的现场响应机制。它也是一种防止不良品向下游逃逸的方法。

每日或轮班 QRQC是管理系统根据实时 QRQC发现的异常和故障的数据，促进根本问题的解决。

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QRQC的目标

1.防止不良品从生产线流出，不要制造缺陷，不要传递缺陷！当场处理。

2.使问题可见并快速解决。原则上，实时QRQC揭示的问题在第二天进行分析并采取对策。技术上需要分析的问题在一周内解决。

3.让每个操作员都有质量意识，并使整个生产对质量问题敏感和响应。

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QRQC的适用范围

适用于任何生产操作的生产线。

然而，QRQC的开会频率取决于一天或一个班次时期内发生问题后的影响程度。如果不立即停止，汽车装配线上的一个站的节拍时间为 60 秒。开始出现故障可能会在一个班次内导致数百辆汽车出现故障。节拍时间为 3 天的飞机装配线是另一回事，节拍时间为 3 秒的计算机装配厂也是如此。

QRQC 旨在由最接近它的人在管理层次结构中尽可能低的级别解决每个问题。这需要一个管理原则和一个升级过程，从生产线到团队或车间级别，再到整个工厂级别。

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QRQC的实施要点

确保操作员在发现异常时确实停止生产线。

这假定为操作员提供识别异常和缺陷的标准以及现场报告它们的方法。操作员按下生产线停止按钮或拉动停止绳。传统上，交流是通过灯和板以及特定地点的信号或警报进行的。如今，您可以通过智能手机或智能手表等可穿戴设备发出警报。

支持部门——工程、生产控制、质量保证和维护——通过及时收集和分析 POO 的数据，识别异常和缺陷的根本原因，并立即采取对策，根据需要可视化和共享信息。

以下从 NPW 翻译而来的信息图展示了 QRQC 的运行情况：

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每日 QRQC 步骤

1.数据输入和信息共享。终检捕捉生产过程和质量检查中漏出的异常和缺陷，实时输入信息系统，与各部门沟通。

2.准备 QRQC 会议。QRQC 会议的参与者根据问题，对相关数据进行分析、识别可能发展的趋势以及最终检查来决定在会议上报告什么。

3.QRQC会议。主管和支持部门的成员每天早上开会 30 到 40 分钟，以

(1) 评审问题清单——包括质量以外的项目；

(2) 分配任务责任；

(3) 跟踪对策进展；

(4) 确认他们的有效性。

4.对策分析与实施。按照QRQC会议的要求，各部门代表陈述他们的分析结果及相应的对策。对于由产品或工艺设计而非生产线引起的异常和缺陷，允许一周的提前期来定义对策。

5.确保持久的对策。您将它们更新到工作指导书中并根据需要更新其他文件。