吹膜机吹的膜会摆动是什么原因(吹膜机吹膜左右摆动厉害)

01、吹膜生产中温度对质量的影响

塑化是否完全和均匀， 泡形是否稳定， 温度是主要工艺条件之一。

在生产聚乙烯吹塑薄膜时， 应根据原料的熔体指数( M I ) 和不同的产品规格， 选择不同的温度，一般熔体指数越大， 加工时所用的温度就越低， 反则就高。

如挤出机温度低， 则塑料粘度大， 薄膜透明度差， 易出现未塑化的晶点和云雾， 薄膜易拉断， 薄膜的断裂伸长率降低。

若挤出机温度偏高， 塑料粘度降低， 流动性很大， 薄膜开口性差， 易造成生产不稳定， 但透明度提高。

继续升温， 则物料过热分解， 薄膜发黄， 有黄黑焦点。所以温度不稳定会使泡形不正， 影响产品质量， 甚至造成次品。

02、对吹塑薄膜的厚度控制

薄膜厚度是质检主要指标之一， 影响厚度的因素有:

①机头设计型腔结构流畅， 无死角， 使物料流速一致均匀。

②模口间隙均匀， 不偏中，并能得心应手地调节， 控制出料量的均匀。

③冷却风环的吹风流量和流速也要稳定， 否则，薄膜冷却差的部分就要延伸变薄， 反则变厚， 利用风力来调节厚薄。

④机头加热装置: 机头加热分布要均匀， 以保证模口处均等的树脂流量。否则， 温度高的部分薄膜延伸、膨胀变薄;反之变厚。

⑤主机运转正常， 保证出料量的均匀， 牵引速度也要均匀。

⑥外来气流影响， 在吹膜管冷却线下部位， 不允许出现外来风力波动引起的气流干扰， 可用塑料薄膜设帷幕。

03、螺杆转速对薄膜生产质量的影响

杆转速增加，塑料在机筒内停留时间短， 塑化不良， 薄膜出现塑化不完全的晶点，或是由于挤出量提高， 冷却部位不相适应， 也会使薄膜外观质量不好。

在生产中也有特殊情况出现， 螺杆转速的增加， 出料量也就增加， 而加热器温度并非继续升温，生产仍正常， 这是剪切热所致， 但总须与牵引比相匹配， 产品质量才能稳定。

螺杆转速降低， 有利于膜管冷却。在塑化不完全的情况下， 降低螺杆转速有利于提高产品质量，但转速低， 塑料在机筒停留时间长， 易分解。总之， 螺杆的转速要与加工原料、成品规格、温度等工艺条件相匹配才能保证产品质量。

01、引膜困难

原因：

1.模头温度控制不当。当模头温度太高或太低，都会造成引膜困难。

解决方法：适当调整模头温度。

2.模口间隙误差太大，模具加热周边温度不均匀，造成出料不均，也会引起引模不正常。
解决方法：调整模口间隙，检查温度不均的故障点，调整或更换加热器。

3.原料中混油杂质或配方不当
解决办法：净化原料、清理模头和机筒螺杆、调整配方。

02、膜泡不稳定

（1）膜泡摆动

原因：

1.塑化温度太高。
解决方法：适当降低机筒螺杆和模头温度。

2.冷却风环的冷却效果不够。
解决方法：更换冷却风环、更换冷却风片、调整出风口间隙、加大冷却风机风压和风量。

3.膜泡和人字夹板摩擦力太大。
解决方法：加大人字夹板夹角，减少膜泡与人字夹板的接触面。

4.机筒螺杆摩擦太大，自身摩擦温度太高。
解决办法：更换机筒螺杆。

5.模头温度太低，出料困难，膜泡跳动加剧。
解决办法：提高模头温度，增加螺杆转速。

（2）拉伸共振（也称“沙漏”）

造成原因：吹膜刚开始时由于熔融膜拉伸过快而变硬造成的常见问题。这样硬化过程使膜泡内的压力每隔2到10秒升高和降低，造成膜泡宽度的变化。
解决办法：
提高挤出机挤出量（提高螺杆速度和牵引速度）或者减少膜泡的冷却来提高冷凝线；
调整风环减少文丘里效应，将膜泡推离导流环。

（3）螺旋不稳（也称“蛇形”）

造成原因：冷凝线过低；
风环风口排出的气流呈螺旋状，使膜泡与导流环分离，造成5至10秒的波动。
解决办法：
通过提高挤出机挤出量(提高螺杆速度和牵引速度)来提升冷凝线；
检查风管。

（4）冷凝线震荡

造成原因：
环境温度骤升；
外围风量影响造成；
挤出波动；
内冷IBC故障；
供风的稳定性。
解决方法：
降低挤出机喂料段和第二段机筒的温度；
消除外围风量影响，则将风环和冷凝线之间的膜泡遮盖起来；
如果使用IBC内冷，则检查传感器高度。

（5）膜泡下垂

造成原因：冷却不足。
解决方法：提高静压力；降低冷凝线。

（6）膜泡断裂/膜泡颤动

造成原因：熔融膜拉伸过快、过远，产生应变硬化，膜泡从膜口断裂。
解决方法：

降低静压力，调整风环，降低冷却速率；
降低挤出机输出量，提高模口温度或熔融温度；
更换熔融指数高，不发生应变硬化的树脂。

（7）膜泡翕动

造成原因：膜泡内的总气量发生变化。
解决方法：
稳定风环内的膜泡；
降低挤出机输出量，提高模口温度或熔融温度；
更换熔融指数高，不发生应变硬化的树脂。

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