吸料天车吸料慢是什么原因(多功能吸料天车吸料速度慢)

装配式混凝土建筑以预制构件为主要构件，常见的预制构件种类有外墙板（“三明治”结构）、内墙板、叠合板、阳台板、空调板、楼梯、隔墙板、预制梁、预制柱等。构件自身的质量是整个工程质量的关键，但因预制构件行业发展速度快、专业人员和产业技术工人匮乏、产业配套不成熟等因素，在预制构件生产过程中，预制构件质量通病时有发生，影响预制构件的外观质量和使用安全。

降低预制构件在生产、检验等环节质量通病问题发生频次，提升产品质量，保证工程质量。

预制构件生产中，由于各方面的原因，如混凝土配合比、水泥质量、砂石料规格、施工工艺、蒸养工序、过程控制、运输方式等因素造成预制构件质量可控性较差，会产生各种质量通病：如蜂窝、麻面、气泡、缺棱掉角等，这类质量通病对结构、建筑通常都没有太大影响，属于次要质量缺陷，但在外观要求较高的项目（如清水混凝土项目）中，这类问题就会成为主要问题；如平整度超差、构件几何尺寸偏差等质量问题不一定会造成结构缺陷，但可能影响建筑功能和施工效率；如裂纹、强度不足、钢筋保护层问题等这类质量通病可能影响到结构安全，属于重要质量缺陷。

指混凝土结构局部出现酥松，砂浆少，石子多，气泡或石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

蜂窝缺陷

其产生原因及预防措施：

（1）混凝土配合比不当或砂、石、水泥、水计量不准，造成砂浆少，石子多。砂石级配不好，砂子少，石子多。

【预防措施】：严格控制混凝土配合比，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合。

（2）混凝土搅拌时间不够，搅拌不均匀，和易性差。

【预防措施】：控制混凝土搅拌时间，最短不得少于规范规定。

（3）模具缝隙未堵严，造成浇筑振捣时缝隙漏浆。

【预防措施】：模具拼缝严密。混凝土浇筑过程中应随时检查模具有无漏浆、变形，若有漏浆、变形时，应及时采取补救措施。

（4）一次性浇筑混凝土或分层不清。

【预防措施】：混凝土浇筑应分层下料（预制构件端面高度大于300mm时，应分层浇筑，每层混凝土浇筑高度不得超过300mm），分层振捣，直至气泡排除为止。

（5）混凝土振捣时间短，混凝土不密实。

【预防措施】：振捣设备应根据不同的混凝土品种、工作性能和预制构件的规格形状等因素确定，振捣前应制定合理的振捣成型操作规程。

指构件表面局部出现缺浆粗糙或形成许多小坑、麻点等，形成一个粗糙面。

预制构件麻面缺陷

其产生原因及相应预防措施：

（1）模具表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏。

【预防措施】：在构件生产前，需要将模具表面清理干净，做到表面平整光滑，保证不出现生锈现象。

（2）模具清理及脱模剂涂刷工艺不当，致使混凝土中水分被模具吸去，使混凝土失水过多出现麻面。模具隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。

【预防措施】：模具和混凝土的接触面应涂抹隔离剂，在进行隔离剂的涂刷过程中一定要均匀，不能出现漏刷或者是积存。

（3）摸具拼缝不严，局部漏浆。

【预防措施】：模具拼缝严密。混凝土浇筑过程中应随时检查模具有无漏浆、变形，若有漏浆、变形时，应及时采取补救措施。

（4）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

【预防措施】：混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。

指混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度。

预制构件孔洞缺陷

其产生的原因及相应预防措施：

(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。

【预防措施】：在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌。在钢筋密集处及复杂部位，加强振捣时间。

(2)混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

【预防措施】：严格控制混凝土配合比，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合。

(3)混凝土一次下料过多、过厚，振捣器振动不到，形成松散孔洞。

【预防措施】：认真分层振捣密实，严防漏振。

(4)混凝土内掉入泥块等杂物，混凝土被卡住。

【预防措施】：砂石中混有粘土块、模具工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。

指预制构件脱模后，构件表面存在除个别大气泡外，细小气泡多，呈片状密集。

预制构件气泡缺陷

其产生的原因及相应预防措施：

（1）砂石级配不合理，粗集料过多，细集料偏少。骨料大小不当，针片状颗粒含量过多。

【预防措施】：严格把好材料关，控制骨料大小和针片状颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料。

（2）用水量较大，水灰比较高的混凝土。

【预防措施】：优化混凝土配合比，严格按优化后的配合比制作混凝土，不得擅自加水。

（3）脱模剂质量效果差或选择的脱模剂不合适。

【预防措施】：模板应清理干净，选择效果较好的脱模剂，脱模剂要涂抹均匀。

（4）与混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀有关。往往浇筑厚度超过技术规范要求，由于气泡行程过长，即使振捣的时间达到要求，气泡也不能完全排出。

【预防措施】：分层浇筑，一次放料高度不宜超过300mm。对于较长构件预制梁要指挥天车来回移动，均匀布料。要选择适宜的振捣设备，最佳的振捣时间，振捣过程中要按照“快插慢抽、上下抽拔”的方法，操作振动棒要直上直下，快插慢拔，不得漏振，振动时要上下抽动，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，以便将气泡排出。振捣棒插到上一层的浇筑面下100mm为宜，使上下层混凝土结合成整体。严防出现混凝土欠振、漏振和超振现象。

指预制构件浇筑时，混凝土浆顺模具缝隙从模具底部流出或模具边角位置脱模剂堆积等原因，导致底部混凝土面出现“烂根”。

预制构件烂根缺陷

其产生的原因是：

（1）模具拼接缝隙较大，或模具固定螺栓或拉杆未拧牢固。模具底部封堵材料的材质不理想及封堵不到位造成密封不严，引起混凝土漏浆。

【预防措施】：模具拼缝严密。模具侧模与侧模间、侧模与底模间应张贴密封条，保证缝隙不漏浆；密封条材质质量应满足生产要求。

（2）混凝土离析。

【预防措施】：优化混凝土配合比。浇筑过程中注意振捣方法、振捣时间，避免过度振捣。

（3）脱模剂涂刷不均匀。

【预防措施】：脱模剂应涂刷均匀，无漏刷、无堆积现象。

指混凝土内部钢筋裸露在构件表面 。

预制构件露筋缺陷

其产生的原因及预防措施：

（1）在灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模具外露。

【预防措施】：钢筋保护层垫块厚度、位置应准确，垫足垫块，并固定好，加强检查。

（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。

【预防措施】：钢筋稠密区域，按规定选择适当的石子粒径，最大粒径不得超过结构界面最小尺寸的1/3。

（3）混凝土配合比不当，产生离折，靠模具部位缺浆或模具漏浆。

【预防措施】：保证混凝土配合比准确和良好的和易性。

（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。

【预防措施】：混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整。

（5）脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。

【预防措施】：正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

指结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。

预制构件缺棱掉角缺陷

其产生的原因及相应预防措施：

（1）脱模过早，造成混凝土边角随模具拆除破损。

【预防措施】：控制构件脱模强度。脱模时，构件强度应满足设计强度等级时要求方可脱模。

（2）拆模操作过猛，边角受外力或重物撞击保护不好棱角被碰掉。

【预防措施】：拆模时注意保护棱角，避免用力过猛。

（3）模具边角灰浆等杂物未清理干净，未涂刷隔离剂或涂刷不均匀。

【预防措施】：模具边角位置要清理干净，不得粘有灰浆等杂物。涂刷隔离剂要均匀，不得漏刷或积存。

（4）构件成品在脱模起吊、存放、运输等过程受外力或重物撞击保护不好棱角被碰掉。

【预防措施】：加强预制构件成品成品的保护。

裂纹从混凝土表面延伸至混凝土内部，按照深度不同可分为表面裂纹、深层裂纹、贯穿裂纹。贯穿性裂缝或深层的结构裂缝对构件的强度、耐久性、防水等造成不良影响，对钢筋的保护尤其不利 。

预制构件裂缝缺陷

产生的原因及相应预防措施：

（1）构件表面非结构裂纹产生的原因很多，混凝土表面失水干缩、抹面洒水、静停时间短、蒸养温度过高、成型后养护不当、受到风吹日晒、表面水分散失快等都会造成构件裂缝问题。

【预防措施】：提升混凝土的稳定性、加强抹面工艺、保持混凝土表面水分，成型后及时覆盖养护，保湿保温(勿因失水过快造成表面干裂，可覆盖塑料布解决)。

（2）采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收缩大，抗拉强度低。

【预防措施】：优化混凝土配合比，控制混凝土自身收缩。控制混凝土水泥用量，水灰比和砂率不要过大。严格控制砂、石含泥量，避免使用过量粉砂。

（3）不当荷载作用引起的结构裂缝，构件上部放置其他荷载物。预制构件吊装、码放不当引起的裂缝。预制构件在运输及库区堆放过程中支垫位置不对产生裂缝。

【预防措施】：制定详细的构件脱模吊装、码放、倒运、安装方案并严格执行。构件堆放时支点位置不应引起混凝土发生过大拉应力。堆放场地应平整夯实，有排水措施。堆放时垫木要规整，水平方向要位于同一水平线上，竖向要位于同一垂直线上。堆放高度视构件强度、地面耐压力、垫木强度和堆垛稳定性而定等。禁止在构件上部放置其他荷载及人员踩踏。

（4）蒸汽养护过程中升温降温太快。构件拆模过早，混凝土强度不足，使得构件在自重或施工荷载下产生裂缝。

【预防措施】：根据实际生产情况制定各类型构件养护方式，设置专人进行养护。拆模吊装前必须委托试验室做试块抗压报告，在接到实验室强度报告合格单后再对构件实施脱模作业，从而保证构件的质量。要保证预制构件在规定时间内达到脱模要求值，要求劳务班组优化支模、绑扎等工序作业时间，加强落实蒸养制度，加强对劳务班组（蒸养人员）的管理等。

（5）预制构件较薄、跨度大易引起的裂缝。

【预防措施】：减少构件制作跨度，尤其是叠合板构件。叠合板在吊装过程中经常会因为跨度过大而断裂。为了解决这一问题，可以事先与设计单位沟通，建议设计单位在进行构件设计时充分考虑这一问题，尽量将叠合板跨度控制在板的挠度范围内，以减少现场吊装过程中叠合板的损坏。

（6）钢筋保护层过大或过小。

【预防措施】：构件生产过程严格按照图纸及变更施工，保证钢筋保护层厚度符合要求。在进行钢筋制作中，需要严格控制钢筋间距和保护层的厚度。如果钢筋保护层出现过厚的现象，需要对其进行防裂措施。同时需要对管道预埋部位以及洞口和边角部位采取一定的构造加强措施。

指混凝土在施工及养护过程中存在不足，造成构件表面色差过大，影响构件外观质量。尤其是清水构件直接采用混凝土的自然色作为饰面，因而混凝土表面质量直接影响构件的整体外观质量。所以混凝土表面应平整、色泽均匀、无碰损和污染现象（图3.9）。

预制构件色差缺陷

其产生的原因及相应预防措施：

（1）原材料变化及配料偏差。

【预防措施】：对首批进场的原材料经取样复试合格后，应立即进行“封样”，以后进场的每批来料均与“封样”进行对比，发现有明显色差的不得使用。清水混凝土生产过程中，一定要严格按试验确定的配合比投料，不得带任何随意性，并严格控制水灰比和搅拌时间，随气候变化随时抽验砂子、碎石的含水率，及时调整用水量。

（2）搅拌时间不足，水泥与砂石料拌合不均匀，造成色差影响。

【预防措施】：严格控制混合料的搅拌时间。

混凝土在施工中，由于使用工具不当，如振动棒接触模板振捣，将会在混凝土构件表面形成振动棒印，而影响构件外观效果。由于混凝土的过振造成混凝土离析出现水线状，形成类似裂缝状影响外观，同时经常引起不必要的麻烦与怀疑。

（3）由于施工中振动过度，造成混凝土离析或者形成花斑状（石子外露点），大面积的状态，不仅是外观质量差而且混凝土强度降低很多。

【预防措施】：严格控制振捣时间和质量，振捣距离不能超过振捣半径的1.5倍，防止漏振和过振。振捣棒插入下一层混凝土的深度，保证深度在5～10cm，振捣时间以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止。控制下料的高度和厚度，一次下料不能超过30cm，严防因下料太厚导致的振捣不充分。严格控制混凝土的入模温度和模板温度，防止因温度过高导致贴模的混凝土提前凝固。

（4）混凝土的不均匀性或者由于浇筑过程中出现较长的时间间断，造成混凝土接茬位置形成青白颜色的色差、不均性。

【预防措施】：浇筑过程连续，因特殊原因需要暂停的，停滞时间不能超过混凝土的初凝。严格控制混凝土的坍落度，保持浇筑过程中坍落度一致。

（5）模板表面不光洁，未将模板清理干净。在混凝土浇筑过程中，模板不贴密的部分出现漏浆、漏水。由于水泥的流失和随着混凝土养生的进行水分的蒸发，在不贴密部位就形成麻面、翻砂。

【预防措施】：对钢模板内表面进行刨光处理，保证钢模板内表面清洁。模板接缝处理要严密（贴密封条等措施），防止漏浆。

（6）脱模剂涂刷不均匀。

【预防措施】：模板脱模剂应涂刷均匀，防止模板粘皮和脱模剂不均色差。

（7）养护不稳定。混凝土浇筑完成后进入养护阶段，由于养护时各部分湿度或者温度等的差异太大，造成混凝土凝固不同步而产生接茬色差。

【预防措施】：养护控制（蒸汽养护）

1）构件浇筑成型后覆盖进行蒸汽养护，蒸养制度如下：静停—升温—恒温—降温≈1~2h+2h+4h+2h，根据天气状况可做适当调整。

① 静停1~2h（根据实际天气温度及塌落度可适当调整）。

②升温速度控制在15℃/h。

③恒温最高温度控制在60℃。

④ 降温速度15℃，当构件的温度与大气温度相差不大于20℃时，撤除覆盖。

2）测温人员填写测温记录，并认真做好交接记录。

（8）局部缺陷修复造成色差。

【预防措施】：控制修补材料配比，通过丙乳砂浆掺合白水泥来使修补区域与构件同色，修补前先做试配试验。

指构件拆模后由漏砂或多于砂浆形成的毛边、飞刺等。

预制构件飞边缺陷

其产生的原因及相应预防措施：

（1）模具严重变形，拼缝不严，在振捣时砂浆外流形成飞边。

【预防措施】：模板制作时应合理选材，严格控制各部分尺寸，尽可能减少缝隙。模具使用一定周期内，进行复检，不合格模具，及时修补，修复合格后方可使用。

（2）成型时板面超高，拆模后板面多余的混凝土或灰浆形成飞边、毛刺。

【预防措施】：成型时多余混凝土要及时铲除，不使构件超高。

（3）侧模下面的底模上的灰渣等杂物未清理干净，振捣时漏浆造成飞边。

【预防措施】：注意清理侧模下面对额底模的灰渣等杂物清理干净。

指构件拆模后构件表面局部有水纹状痕迹，类似波浪。

预制构件水纹缺陷

其产生的原因及相应预防措施：

（1）水泥性能较差，混凝土保水性差、泌水率大。

【预防措施】：优先选用保水性好的水泥，保证拌和时间。

（2）施工中未及时清除泌水。

【预防措施】：连续浇筑，生产中表层混凝土若有明显泌水要及时清除，采取铲掉更换新料的办法处理。

指混凝土表面出现条状起砂的细线或斑块，有的地方起皮，皮掉了之后形成砂毛面。

预制构件砂斑、砂线、起皮缺陷

其产生的原因及相应预防措施：

（1）直接原因是混凝土和易性不好，泌水严重。深层次的原因是骨料级配不好、砂率偏低、外加剂保水性差、混凝土过振等。

【预防措施】：选用普通硅酸盐水泥。通过配合比确定外加剂的适宜掺量。调整砂率和掺合料比例，增强混凝土粘聚性。采用连续继配和二区中砂。通过配合比确定外加剂的适宜掺量。严格控制粗骨料中的含泥量、泥块含量、石粉含量、针片状含量。

（2）表面起皮的一个重要原因是混凝土二次抹面不到位，没有把泌水形成的浮浆压到结构层里。同时也可能是蒸汽养护升温速度太快，引起表面爆皮。

【预防措施】：通过试验确定合理的振捣工艺（振捣方式、振捣时间）。表面起皮的构件，应当加强二次抹面质量控制，同时严格控制构件养护制度。

指同批混凝土试块的抗压强度按《混凝土强度检验评定标准》的规定评定不合格。

其产生的原因是：

（1）原材料质量差

1）水泥质量不良。主要反映在两个方面：一是水泥实际活性（强度）低，主要原因是水泥出厂质量差、保管条件差或贮存时间过长，水泥结块，活性降低。二是水泥安定性不合格，导致混凝土强度不够。

2）骨料（砂、石）质量不合格，石子本身强度不够，砂含泥量超标。

3）拌合水质量不合格。

4）外加剂质量差。

（2）配合比不合适

混凝土配合比是决定强度的重要因素之一，其中水灰比大小直接影响混凝土强度，施工过程中材料计量不准确，外加剂使用方法错误或质量差都是配合比不合适的表现。

（3）施工工艺存在问题

1）混凝土拌制时间短且不均匀，影响强度。

2）运输条件和运输设备差，运输距离较远，在运输中使混凝土产生离析。

3）浇筑方法不当，成型振捣不密实。

4）养护条件不良，湿度不够，早期缺水干燥或早期受冻，造成混凝土强度偏低。

5）试件制作不规范。试件强度试验方法不规范。

（4）混凝土养护时间短，措施不到位，缺乏过程混凝土强度监控措施。预制构件出模强度偏低，后期养护措施不到位。

【预防措施】：

（1）加强试验检查，确保原材料质量，严格控制不合格材料进场。

（2）水泥进场必须有出厂合格证，未经检验或检验不合格的严禁使用，加强对水泥贮存和使用的管理。

（3）严格控制砂石级配及含泥量等指标，砂石料须经试验合格后方可使用。

（4）严格控制混凝土配合比，保证计量准确。

（5）应按顺序拌制混凝土，要合理拌制，保证搅拌时间和均匀性。

（6）在生产过程中发现不合格混凝土时禁止使用，生产车间及时通知实验室调整混凝土质量。

（7）按规定认真制做试块，加强对试块的管理和养护。规范试验程序，严格按操作规程进行试件强度试验。

（8）浇筑完成的构件，要严格按技术交底的要求进行蒸汽养护，做好养护记录，并对出模的构件实施洒水养护。加强落实并执行蒸养养护制度，设置专职养护人员。

（9）冬季施工时，要采取冬季施工措施，防止混凝土早期受冻。

构件脱模起吊时，同条件养护的试件试压强度合格后方可起吊。混凝土强度尚未达到设计值的预制构件，要做好混凝土出模后各阶段的养护。

指同批混凝土试块的抗压强度相差较大。

其产生的原因是：

（1）水泥过期或受潮，活性降低。砂、石骨料级配或含水量不稳定，含泥量大，杂物多。外加剂质量不稳定，掺量不准确

（2）混凝土配合比控制不严，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。

（3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。

（4）冬期施工时，拆模过早或早期受冻。

（5）混凝土试块制作时未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力破坏 。

【预防措施】：

（1）设计合理的混凝土配合比。

（2）正确按设计配合比施工。加强拌和、振捣与养护。

（3）混凝土原材料的质量必须符合标准规范及技术交底的规定。原材料必须具有齐全的出厂合格证及相关质量证明文件。每批原材料都要进场复验，不合格原材料及时做退场处理。

（4）混凝土试件应在混凝土浇筑地点随机抽取，如果是罐车配送的混凝土，在罐车1/3-2/3的位置取样。

（5）试块制作时，混凝土要搅拌均匀，按规范标准制作。

（6）制作完成的试块，要严格按技术交底的要求蒸汽养护，做好养护记录。

指预制构件高宽厚等几何尺寸与图纸设计不符，或是侧向弯曲、扭翘以及内外表面平整偏差较大等特点，严重者影响结构性能或装配、使用功能。

预制构件几何尺寸偏差缺陷

产生的原因是：

（1）模具制作过程中几何尺寸控制较差，模具的承载力、刚度及稳定性较差，到厂模具未仔细验收或未验收直接投入使用。

（2）生产前模具台座未抄平或未固定牢固，生产过程中模具位移未修正。

（3）浇筑过程中，混凝土流动性太大等原因导致模具跑位。

（4）模板的强度和刚度不足，定位措施不可靠，混凝土浇筑过程中移位。模板使用时间过长，出现了不可修复的变形。

（5）构件浇筑振捣过程中使模具侧模磁盒偏移，造成墙板尺寸出现误差质量通病。

（6）构件脱模后码放、运输不当，导致出现塑性变形。

（7）墙板预留外露钢筋长短不一、定位尺寸偏差是大批量构件生产初期易出现的质量通病，通常由于钢筋未用工装定位且浇筑振捣完毕后、混凝土初凝前未安排专人进行钢筋复检调整。

【预防措施】：

（1）优化模板设计方案，确保模板构造合理，刚度足够完成生产任务。

（2）施工前认真熟悉设计图纸，首次生产的构件要对照图纸进行测量，确保模具合格，构件尺寸正确。

（3）模板支撑机构必须具有足够的承载力、刚度和稳定性，确保模具在浇筑混凝土及养护的过程中，不变形、不失稳、不跑模。

（4）加强预制构件制作过程质量控制与验收。

（5）振捣工艺合理，模板不受振捣影响而变形。控制混凝土坍落度不要太大。在浇筑混凝土过程中，及时发现松动、变形的情形，并及时补救。做好二次抹面压光。

（6）生产过程中从拆模、清模、组(合)模、检尺、模具维护等环节进行把控，可有效控制此问题发生。墙板拆模时消除用“大锤砸”暴力强拆避免模具变形;模具清理要使用刮板、钢丝刷等清理到位，保障合模尺寸。合模后必须按照标准用钢尺量对角线，及时调整尺寸;浇筑混凝土前一定检查磁盒位置，保障固定到位，浇筑振捣后再次检查尺寸，同时要定期校正模具，确保构件合格。

（7）做好码放、运输技术方案并严格执行。严格执行“三检”制度（自检、互检、专检）。

（8）模具设计时，做好钢筋定位工装设计，绑筋时规范预留外露钢筋长度，用胶塞固定钢筋位置，当混凝土浇筑振捣完毕后、混凝土初凝前再次复检调整，也可采用预留外露筋套膜来保证长度，此类问题在生产完全可以避免。

（1）墙板预埋线管、线盒有漏浆堵塞质量通病。

原因分析:线盒和线管锁母连接不到位致使线管脱落;线盒封堵不严密导致线盒进浆、线管堵塞。

【预防措施】：线盒和线管的锁母连接一定要紧固，浇筑前须检查确认后，预埋的线盒可用透明胶带密封。

影响:造成线盒或线管堵塞，需做开槽换管处理，对材料和人工都是极大的浪费。

注浆孔堵塞问题

（2）构件在生产过程中注浆管容易发生脱落或者固定不牢造成堵塞质量问题。

原因分析:振捣过程中注浆管与套筒或者固定座分离，造成注浆孔堵塞。

【预防措施】：采用孔径相匹配注浆管(必要时使用热水浸泡注浆管再涨孔)、套筒和固定座，同时用铁丝加固缠绕。固定座可采用带有磁性和直接焊接到底模上两种方法，磁性固定座的磁力需要保障周转次数。同时在振捣过程中应避免振捣棒直接振捣套筒区，可采用平板振捣器操作。

影响:由于套筒区域是构件核心区，注浆孔堵塞可造成现场无法注浆或注浆不饱满，影响结构安全，所以发生此问题，必须采取专项维修方案重新维修更换。

（1）构件脱模后，成品检查验收中多数出现问题为预埋线盒上浮、内陷问题。

原因分析:墙板线盒质量通病问题主要体现在内陷和上浮。最突出问题为墙板抹灰面线盒内陷(上浮)，其主要原因为工装偏移造成，特别是工装使用一定次数后出现变形，导致线盒内陷(上浮)质量通病。模板(底板)面埋件内陷由于在浇筑混凝土时线盒固定不牢导致上浮。

【预防措施】：解决抹灰面线盒内陷(上浮)质量问题除了保证工装应固定牢固，保持平面尺寸外，须定期校正工装变形，及时调整，更为关键的是要在抹面时进行人工检查和调整。而模板面线盒内陷(上浮)质量问题最好的控制办法是在底模上用强磁线盒固定器固定，且振捣时避免直接振捣该部位造成上浮、扭偏。

影响:线盒内陷感观质量，影响后续装修质量。生产过程控制不住需重新预埋，无论是大修小修都会浪费人工，增加不必要修补费用。

（2）叠合板孔洞、线盒极易出现跑位质量缺陷问题。

原因分析:叠合板在振捣过程中，线盒和孔洞位置易发生偏移。

【预防措施】：解决此类问题有两种方法，一种是在叠合板模具设计时，考虑固定预埋线盒和孔洞工装的制作，使用工装固定避免发生此类问题，但这种方法需要浇筑后再次调整线盒与孔洞的位置;另一种方法是在底模上开孔固定线盒和孔洞埋件，是一种最有效、最适用的方法，可有效避免偏移问题。

影响:偏移超差、严重变形的线盒和孔洞，需重新开洞和修补，修补费用较大。

钢筋工程包括钢筋下料、制作、焊接或者连接、钢存放、绑扎、吊装、安装等。钢筋工程作为预制混凝土钢筋的的一个重要工序, 起着抗拉、抗剪等抗应力应变的作用。一旦构件形成, 就难以从外观上感知其质量情况和征兆, 故它属于隐蔽工程, 并具有工作量大、施工面广的特点。

钢筋工程涉及的质量通病和预防措施如下。

（1）钢筋进场时没有出厂合格证等材质证明或证料不符，批量不清。

（2）钢筋进场后没有按规格、批量取样复试，或复试报告不全。

（3）进厂钢筋原材不合格，试验人员在钢筋原料取样或检验时，不符合技术标准要求。

（4）钢筋混放，不同规格、或不同厂的钢筋混堆不清。

（5）钢筋严重锈蚀或污染。

产生的原因是：

（1）钢筋进入仓库或生产现场时，管理不好，制度不严，没有分规格、分批量进行堆放验收，核对材质证明。

（2）钢筋进厂后没有及时按规定进行取样复试，或复试合格后的试验报告不及时存档。

（3）试验人员对进厂钢筋复试取样或检验时，未按照技术标准要求进行取样或检验，以致整批材质不合格或材质不均匀。

（4）钢筋露天堆放，管理不好，受雨雪侵蚀或环境潮湿通风不良，存放期过长，使钢筋呈片状褐锈，有麻坑或受到油污等。

（5）工厂中途停工，裸露钢筋未加保护，产生老锈。

（6）脱模剂或龙门吊等漏油污染钢筋，混凝土浇筑时，水泥浆污染钢筋。

【预防措施】：

（1）建立严格的管理制度，每批钢筋进场前必须审查钢材厂家提供的出厂合格证、出厂检验报告和进场复验报告。钢筋进入仓库或现场时，应有专人检查验收，检查送料单和出场材质证明，做到证随物到，证物相符，核验品种、等级、规格、数量、外观质量是否符合要求。

（2）钢筋堆放应在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋不得直接堆置在地面上，必须用混凝土墩、垫木等垫起，离地300mm以上。工地露天堆放时，应选择地势较高、地面干燥的场地，四周要有排水措施。按不同厂家、不同等级、不同规格和批号分别堆放整齐，每捆钢筋的标签在明显处，对每堆钢筋应建立标牌进行标识，表明其品种、等级、直径及受检状态。

（3）到厂钢筋应及时按规定分等级、规格、批量取样进行力学性能试验，试验报告与材料证明及时归入技术档案存查。复试取样或试验是必须按照技术要求进行操作。

（4）钢筋进厂后，应尽量缩短堆放期，先进场的先用，防止和减少钢筋的锈蚀。

（5）钢筋红褐色锈斑、老锈等经除锈后才能使用，严重锈蚀的钢筋如出现麻坑等，经有关部门鉴定后才能使用。

（6）生产过程中，应尽量避免脱模剂和各种油料污染钢筋，一旦发生污染必须清擦干净。砼浇筑时钢筋上污染的水泥浆，应在浇筑完后将水泥浆清刷干净。工厂中途停工外露的钢筋应采取防锈措施予以保护。

（1）钢筋下料前未将锈蚀钢筋进行除锈，导致返工。

（2）钢筋下料后尺寸不准、不顺直、切口马蹄状等。

（3）钢筋末端需作90°、135°或180°弯折时，弯曲直径不符合要求或弯钩平直段长度不符合要求。

（4）箍筋尺寸偏差大，变形严重，拐角不成90°，两对角线长不等，弯钩长度不符合要求。

钢筋加工缺陷

产生的原因是：

（1）操作人员及专检人员对交底不清或责任心不强。

（2）钢筋配料时没有认真熟悉设计图纸和施工规范，配料尺寸有误，下料时尺寸误差大，画线方法不对，下料不准。

（3）钢筋下料前对原材料没有调直，钢筋切断时，一次切断根数偏多或切断机刀片间隙过大，使端头歪斜不平（马蹄形）。

（4）钢筋端头弯折的弯曲直径、弯钩平直段长度不符合要求，一是管理人员交底不清，二是操作人员对不同级别、不同直径钢筋的弯曲直径不了解或操作不认真，三是弯曲机上的弯心配件未及时更换或规格不配套、不齐全。

（5）箍筋成型时工作台上画线尺寸误差大，没有严格控制弯曲角度，一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐，箍筋下料长度不够，致使弯钩平直部分长度不足。

【预防措施】：

（1）钢筋加工前技质人员应对操作班组进行详细的书面交底，提出质量要求。操作人员必须持证上岗，熟识机械性能和操作规程。

（2）表面生有老锈的钢筋禁止使用，钢筋表面生有生锈的在下料前先除锈，将钢筋表面的油渍、漆渍及浮皮、铁锈等清除干净，以免影响其与混凝土的粘结效果。在除锈过程中发现钢筋表面的氧化铁皮鳞脱落严重并已损伤截面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，通过试验的方法确定钢筋强度，确定降级使用或剔除不用。

（3）加强钢筋配料管理工作，首先要熟悉设计图纸和规范要求，按钢筋的形状计算出钢筋的尺寸，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各种形状钢筋下料长度的调整值（弯曲类型、弯曲处曲率半径、扳距、钢筋直径等）。配料时考虑周到，确定钢筋的实际下料长度。在大批成型弯曲前先行试成型，做出样板，在调整好下料长度后，再批量加工。

（4）钢筋加工宜在常温状态下进行（冬期施工时温度不宜低于20℃），加工过程中不应加热钢筋。钢筋弯折应一次完成，不得反复弯折。

（5）钢筋下料前对原材料弯曲的应先予以调直，下料时控制好尺寸，对切断机的刀片间隙等调整好，一次切断根数适当，防止端头歪斜不平。切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重弯头等问题时，必须切除。

（6）箍筋的下料长度要确保弯钩平直长度的要求，抗震地区，平直段长度不小于箍筋直径的10倍且不少于75mm，而且弯钩呈135°角，其平直段相互平行,长短一致。成型时按图纸尺寸在工作台上画线准确，弯折时严格控制弯曲角度，达到90°，一次弯曲多个箍筋时，在弯折处必须逐个对齐，弯曲后钢筋不得有翘曲或不平现象，弯曲点处不得有裂纹。成型后进行检查核对，发现误差进行调整后再大批加工成型。拉钩要求同箍筋。

钢筋丝头加工及连接套筒缺陷

（1）丝头端面不垂直于钢筋轴线，倾斜面超2°以上，并大量存在马蹄头或弯曲头。加工丝头的端面切口未进行飞边修磨。成型丝头未进行妥善保护，齿面存在泥沙污染。

其产生的原因是：1）原材料未加工。2）加工机械不对。3）操作人员及平台问题。

【预防措施】：

1）钢筋下料后，丝头加工前，务必对钢筋端面进行切头打磨。保证丝头端面完整、平顺并垂直于钢筋轴线。对端部不直的钢筋要预先调直，按规程要求，切口的端面应与轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，因此刀片式切断机无法满足加工精度要求，通常只有采用砂轮切割机，按配料长度逐根进行切割。要求：飞边修磨干净，确保牙形饱满，与环规牙型完整吻合。

2）加强人员培训，增强个人技能和质量意识。要求:验收合格的成型丝头在未进行连接前，上塑料套帽进行保护。放置时间过长时，再用毡布覆盖。

（2）钢筋丝口存在断丝现象，丝头长度不够，丝头直径不合适。

其产生的原因是：1）接头未打磨，未加保护帽 。

【预防措施】：

1）选择良好的设备和工艺是制作合格丝头的前提。

2）操作工人必须经培训合格后持证上岗，且操作人员应相对固定。

3）随时检验：用通规和址规对丝头进行检验，抽检数量不小于10%且不得少于10个。用专用量规检查丝头长度，加工工人应逐个检查丝头的外观质量，不合格的立即纠正，合格的单独码放并进行标识。

（3）套筒外露有效丝口过多。

其产生的原因是：

1）从材料方面来看，对套筒的保护措施不当，造成套筒或丝头锈蚀、油污。丝头粗糙、丝头端头不齐，使钢筋接头处存在空隙。

2）从机械本身功能和质量上来看，在钢筋连接过程中没有使用专业的连接工具。滚丝机长度定位不准，造成丝头加工长度不一。

3）从连接方法上来看，套筒连接方法不正确。操作人员没有经验，操作技能水平低。

4）从人员来看，操作人员缺少经验。操作人员技术不够。作业班组质量意识淡薄，施工技术规范不熟悉。在钢筋丝头连接完成后没有进行自检，“三检制度”未彻底落实。

【预防措施】：

1）应保证丝头在套筒中央位置相互顶紧。操作工人也必须经培训合格后持证上岗。

2）做好检验。用专用扭矩扳手对安装好的接头进行抽检，检查是否符合规定的力矩值。加工时没有打磨，丝头端头不齐整。解决方法：配备专人打磨，操作人员应有很强的责任心。

3）剥肋刀头和滚丝头定位不准，螺纹损伤。解决方法：有专人对钢筋滚丝机定期和不定期进行检查定位，现场操作人员应细心请教，熟练掌握剥肋刀头和滚丝头定位的技术。

4）钢筋滚丝机长度定位不准，丝头长度不统一。解决方法：将滚丝机长度定位器按照规定长度定位准确，使加工出来的丝头大小长度统一。

5）套筒连接操作人员缺少经验。解决方法：找有经验的操作人员进行操作，或对无经验的人员进行培训，培训合格后，方可上岗操作。

（1）钢筋骨架外形尺寸不准。

（2）钢筋的间距、排距位置不准，偏差大，受力钢筋砼保护层不符合要求，有的偏大，有的紧贴模板。

（3）钢筋绑扣松动或漏绑严重。

（4）箍筋不垂直主筋，间距不匀，绑扎不牢，不贴主筋，箍筋接头位置未错开。

（5）所使用钢筋规格或数量等不符合图纸要求。

（6）钢筋的弯钩朝向不符合要求或未将边缘钢筋勾住。

（7）钢筋骨架吊装时受力不均，倾斜严重，导致入模钢筋骨架变形严重。

（8）悬挑构件绑扎主筋位置错误。

钢筋绑扎及成品吊装缺陷

其产生的原因是：

（1）绑扎操作不严格，不按图纸尺寸绑扎。

（2）用于绑扎的铁丝太硬或粗细不适当。绑扣形式为同一方向。或将钢筋骨架吊装至模板内过程中骨架变形。

（3）事先没有考虑好工序顺序，忽略了预埋件安装顺序，致使预埋铁件等预埋件无法安装，加之操作工人野蛮施工，导致发生骨架变形、间距不一等问题。

（4）生产人员随意踩踏、敲击已绑扎成型的钢筋骨架，使绑扎点松弛，纵筋偏位。

（5）操作人员交底不认真，或操作人员素质低，操作时无责任心，造成操作错误。

【预防措施】：

（1）钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸、设计是否有出入，仔细检查成品尺寸是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。

（2）钢筋绑扎前，尤其是悬挑构件，技术人员要对操作人员进行专门的交底，对第一个构件做出样板，进行样板交底。绑扎时严格按设计要求安放主筋位置，确保上层负弯距钢筋的位置和外露长度符合图纸要求，架好马凳，保持其高度，在浇筑砼时，采取措施，防止上层钢筋被踩踏，影响受力。

（3）保护层垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，否则导致较薄构件板底面出现裂缝，楼梯底模（立式生产）露筋。

（4）钢筋绑扎时，两根钢筋的相交点必须全部绑扎，并绑扎牢固，防止缺扣、松扣。双层钢筋，两层钢筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。绑扎时铁线应绑成八字形。钢筋弯钩方向不对的，将弯钩方向不对的钢筋拆掉，调准方向，重新绑牢。切忌不拆掉钢筋而硬将其拧转。

（5）构件上的预埋件、预留洞及PVC线管等，在生产中及时安装（制定相应的生产工序），不得任意切断、移动、踩踏钢筋，有双层钢筋的，尽可能在上层钢筋绑扎前，将有关预埋件布置好，绑扎钢筋时禁止碰动预埋件、洞口模板及电线盒等。

（6）钢筋骨架吊将入模时，应力求平稳，钢筋骨架用“扁担”起吊，吊点应根据骨架外形预先确定，骨架各钢筋交点要绑扎牢固，必要时焊接牢固。

（7）加强对操作人员的管理工作，禁止野蛮施工。

（1）钢筋半成品、成品随意选择地点堆放。

（2）各工程、各种类型钢筋半成品、成品堆放混乱，无标识牌。

（3）钢筋半成品、成品码放不齐、码放高度超高。

（4）合格品与废料堆放在同一区域。

（5）库区码放及运输过程中码放高度超高，野蛮装卸作业 。

钢筋半成品缺陷

其产生的原因是：

（1）技术人员未对操作人员进行交底或交底不全。

（2）操作人员对交底要求不清楚或责任心较差。

【预防措施】：

（1）技术人员要对操作人员进行专门的交底。加强对现场操作人员的管理工作，提高操作人员质量意识，加强工作责任心。

（2）钢筋半成品、成品的码放场地必须平整坚实，不积水。底部必须用混凝土墩、垫木等垫起，离地300mm以上。工地露天堆放时，应选择地势较高，地面干燥的场地，四周要有排水措施，做好雨淋日晒防护措施。

（3）各种类型钢筋半成品、成品堆放整齐，挂好标志牌，注明使用工程、规格、型号、质量检验状态等。

（4）转运时钢筋半成品、成品应小心装卸，合理安排码放高度，不应随意抛掷，避免钢筋变形。

（5）成型钢筋、钢筋网片应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，合理控制码放高度，防止受压变形。

（6）成型钢筋不准踩踏，特别注意负筋部位。

（7）成型钢筋长期放置未使用，宜室内堆放垫好，防止锈蚀。

（8）必须将废料单独码放，严禁钢筋加工区废料随意摆放。