PC/ABS 聚碳酸酯和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物和聚合物

PC/ABS 聚碳酸酯和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物和聚合物原料的主要应用范围:计算机和商业机器壳体、电器设备、草坪园艺机器、汽车零件仪表板、汽车内饰件、换气管、空调、吸尘器、彩电、照明器材、电脑、电话和电吹风机、飞机、汽车、科研设备，仪表骨架、仪表盘、旋钮、开关、方向盘外壳、空调出风格栅、减震器、园艺工具和设备、电动工具壳体等。 内部装修以及车轮盖等等产品塑料件，总之用到此原料的塑料产品之广泛。

注塑模工艺条件:干燥处理：加工前的干燥处理是必须的。湿度应小于0.03%，建议干燥条件为90~110℃，2~4小时。

熔化温度： 230~270℃。模具温度：70~100℃。

PC/ABS塑料化学物理特性: PC/ABS具有PC和ABS两者的综合特性。例如ABS的易加工特性和PC的优良机械特性和热稳定性。二者的比率将影响PC/ABS材料的热稳定性。PC/ABS这种聚合材料还显示了优异的流动特性。

它最主要的特点是：抗冲击强度极高，热稳定性佳，抗化学腐蚀性优，有比PA原料更优异的尺寸稳定性，特殊的表面柔和哑光效果，结晶材料与无定型材料共混所带来的减震和吸声性能。

PC/ABS注塑加工经常出现的9种不良问题及解决方法

1. PC/ABS注塑生产加工时出现的银丝

塑料产品表面出现银丝不良原因是PC/ABS材料最常见的问题， 银丝又称银纹、水花、料花等，是在制品表面沿着射出流动方向出现的银色发白的丝条纹现象。

主要原因是因受气体的干扰，其中产生的气体又主要分为三种成分：

（1）空气：熔胶及射出阶段卷入的空气；

（2）水分：材料本身含有的水分；

（3）裂解气：高温水解/热分解产生的气体。

解决方法：首先我们应得到检查原材料是否干燥充分，当我们确认原材料干燥充分后，在检查工艺背压压力是否过低，一般情况下背压压力应设置为10—15MPa之间。再通过调整注塑工艺来改善银丝缺陷。同时，注塑银丝不良还与模具排气有关。

2. PC/ABS注塑生产加工时出现的流痕

产品表面流痕是物料在注射填充时产生的，原因是因原材料流动性不良，流痕他与银纹不同，它不是由水分或原材料分解所引起的问题造成的，并且他的外观与银纹也不一样。

解决方法：可以通过提高原材料温度，这里我们也就是所讲的料管温度，从而改善流动性来避免，适当提高模具温度以增加原材料在模具内的流动性和降低注射速度同样可以解决。

3.PC/ABS注塑生产加工时出现缩孔及凹痕问题

缩孔是由于物料在模腔内充模不足而引起。这里也有很多种原因造成塑料制品的缩孔，模具温度过高或者过底，注塑时间太短，注塑压力太小，注塑速度过慢，保压时间过短，保压压力过小，背压压力过小导致塑料密度不够而产生。冷却时间过短等等问题都会导致塑料制品出现缩孔。

解决方法：适当提高模具温度或者降低模具温度和原材料温度以改善原材料流动性，延长注射的保压时间，增加注射压力，加大注射速度来提高充模性，也可以加大浇口的尺寸，加热浇口流道来减少和消除制品缩孔。

缩孔是由于原材料温度控制不当，以及制品设计不妥引起，原材料温度过低时，不仅会产生缩孔，还会出现凹痕问题，物料温度过高，模温过高，会使熔料在冷却时过分收缩，从而产生凹痕以及缩孔。

解决方法：采用合适的加工温度，提高注射速度及措施。

4. PC/ABS注塑生产加工时出现翘曲变形问题

注塑塑料制品件翘曲变形是由于制件产品设计与模具制作不合理，浇口位置设置不当，注塑成型工艺条件调试不合理，以致于内部产生内应力，收缩不均或过度所致，模温过高或模温不匀，引起塑料件粘膜而脱模困难，或冷却不匀，同样会产生翘曲变形。

注塑加工解决方法：

成型工艺方面：加长注塑成型周期，降低注塑温度，适当调整注射压力和注射速度，增加保压时间和保压压力，增加背压压力，同时减慢顶出速度，增加顶出面积，保持顶出力均衡。

制品设计方面：增加壁厚，增设加强筋和圆角处的补强可减少翘曲变形。

5. PC/ABS注塑生产加工时出现冷料斑纹问题

PC/ABS出现冷料斑纹通常是由于高速注射时，射嘴温度过低，模具温度太低，背压太大产生料流，松退位置太短或者太长造成，熔料扩张进入模腔造成“熔体破裂”所致。

解决方法：

成型工艺方面：采取提高原材料温度，提高射嘴温度，降低背压压力，减慢注射速度等来减少冷料斑纹的出现；

模具方面：提高模具温度，增设增溢槽，增加浇口尺寸，修改浇口形状。

6. PC/ABS注塑生产加工时出现麻点问题

这里PC/ABS注塑生产加工时出现麻点问题一般情况下原材料分散不良，料管温度过低，背压过低，模具温度过低，模具钢材质量太差，模具生锈等问题造成。

注塑加工解决方法：分散性差，加分散剂或扩散油，升高温度，加背压。

留意是否模具问题。用别的料试试。烤料温度时间是否足够。

模具温度调整。

7. PC/ABS注塑生产加工时出现制品起皮问题

塑胶产品起皮问题和高剪切力下导致的流体的破裂有很大的联系，在低的剪切应力或低速下，各种因素引起的小扰动被熔体抑制；而在高的剪切应力或速率下，流体中的扰动难以抑制，并发展成不稳定流动；当达到一个临界剪切力时，将引起流体的破裂。

注塑加工解决方法：

材料方面：本身的PC/ABS两组份之间为部分相容，因此在改性过程中一定需要加入适当的相容剂以提高其相容性。原材料里面参有PP,PE原材料所导致起皮，当然，因为混料所造成的起皮不良是我们需要第一步去排除的；

模具方面：模具设计的原则需遵从尽量减少剪切的方向进行。一般来说，密集皮纹面的产品更加容易产生起皮现象（当我们在注塑成型工艺时，由于高速填充时熔体在型腔内与型腔内壁的摩擦剪切所致）；同时在模具浇口设计上，浇口尺寸过小，将会产生导致熔体通过浇口时产生过度剪切，继而导致产品表面起皮；

注塑工艺：主要方向为避免过度剪切。在产品填充困难时，可以采用高速高压的方式来改善，因此在实际注塑过程中，还可以考虑提高注塑温度/模具温度、以及提高材料流动性的方式来降低实际填充过程中的流动阻力，从而避免高速高压导致的过度剪切。

8. PC/ABS注塑生产加工时出现制品气纹问题

PC/ABS料的注塑件加工浇口我们平时在注塑成型里面最容易产生气纹一种缺陷，在前面已经讲述过是由于注塑速度太快所致。因此，要解决浇口的气纹问题，就必须设法降低注射速度，而又不至于产生震纹和缺料问题。为此，我们首先要保证熔体有足够高的温度，在不变色，不焦黄的情况下尽量提高熔体温度，能达到280°C—290°C是比较好的。

（1）产品浇口处出现气纹的原因主要是模具的进胶点开的太狭小，本身PC/ABS流动性能就不是很好，导致在注塑过程中难以充填于型腔中。

（2）第一段和第二段射出速度过快。

（3）料管温度太低，使塑料难以注射于型腔之中。

（4）模温太低，模温太低也会使塑料难以充填。

（5）在调试工艺时首先是射出位置没有抓准，速度设置不正确，都会导致产品表面有气纹出现。

那么我们怎么解决这些问题呢？

（1）增加进胶点，或者改进胶方式，特别是牛角进胶是最不取代的一种进胶方式，流道采用S型流道方便排气，进胶方式最好是以扇形进胶比较好。

（2）增加料管温度，把温度加到在不影响产品质量问题情况下以及不导致塑料不造成分解的情况为准则。正常情况下280°C—290°C为基本。

（3）模温太低，在不影响产品出现缩水的情况下，尽量把模温提到100°C—120°C，方便在注射过程中使塑料流动快速的注入模腔中。其次，也是比较重要的因素，就是必须将模具的型腔温度提升到90-110°C。在生产中，对有型芯的模具通常可以采用关掉模具冷却水的办法来达到升温的目的。当模具温度升到90°C以上之后，就可以使用非常慢的速度来进行调试，注塑件的浇口气纹会随着注射速度的下降而逐渐变淡，直至消失。

当熔体流过形成气纹的区域之后，必须马上转换高速注射，否则注塑件又会产生震纹和缺料。需要注意的是，模具温度不能升的太高，超过120°C注塑件容易产生缩水及变形问题，冷却时间也要加长，生产周期变得缓慢，同时模具的寿命也因模温太高而缩短，注塑件的表面甚至还有可能出现哑色问题。在出于对工人的安全考虑做想的情况下，尽量不要使用热油机来升高模温。因为热油温度如果调到90°C以上，一旦出现漏油问题后果将不堪设想。因此，如果要使用热油机时一定要注意安全。安全生产要放在第一位。

如果在生产精密注塑件又薄又大的时候，则熔体的热量散的很快，而且热量也很有限，模温很难得升起来，能否走得齐料都成问题。此时，就需要采取在

模具内部加发热管加热的方法来达到升温的目的。同时还需要增加浇口宽度，以增大熔体充填的流量，减少充填时间，以利于充满型腔和消除气纹。

（4）我们在调试工艺的时候，首先要抓射出的位置控制，

方法1：比如说我储料量的位置是100MM。那么我射出的第一段位置预设值为80MM，

方法2：我们把射出终点转换保压的位置也控制在80MM，先生产一模看看料头有多少料量，然后在进行调试，记住一点，第一段的位置一定要控制在料头于进胶浇口刚好到产品与浇口相接触的位置。速度控制在20到25之间，压力控制在90到100MAP之间。注意第一段的速度和压力不能够太大及速度太快。

方法3：然后在切换第二段的位置与第一段的位置为3MM—9MM的位置之间，速度控制5到9之间，压力不能够太大，压力尽量控制在80到90之间。压力太大速度过快会造成气纹出现以及蛇纹不能够排除。

方法4：背压调整一般控制在8到10MAP之间，但是在这里首先是要把松退的位置要控制好，如果你射嘴的温度太低，背压太大，而松退的位置又控制的比较小，在这里出现冷料注射入型腔中就导致气纹的出现，所以尽量不能够有冷料注射入模。

方法5: 然后在切换第三段的位置与保压切换位置，适当的控制在产品能够打到90%之间就可以了。比如位置可以控制在25MM在切换第四段，到产品打满为止。

记住第三段的和第四段的速度一定要快，尽量控制在高速，高压下将塑料注射入型腔之中，一般速度控制在95到99之间，压力120MPA之间。最后看产品是否还存在有没有气纹出现。如果没有了，那么就先生产5到10模之间看是否有没有变化，如果没有变化就上保压的时间和速度压力。

9. PC/ABS注塑生产加工时出现制品蛇纹问题

前面我文章我也已经讲过，有很多时候在我们生产PC/ABS原料时会出现一些不良问题束手无策，不知所措，那么今天博创谈管理就在来帮大家分析及解决方法。我们一般在生产PC/ABS料时往往遇到最为常见的不良问题就是浇口处出现蛇纹和气纹这是最为普遍的，那么是什么原因导致出现这样的问题呢？下面我就做一个详细的分析。

（1）产品浇口处出现蛇纹的原因主要是模具的进胶点开的太狭小，本身PC/ABS流动性能就很差，导致在注塑过程中难以充填于型腔中。

（2）料管温度太低，使塑料难以注射于型腔之中。

（3）模温太低，模温太低也会使塑料难以充填。

（4）在调试工艺时首先是射出位置没有抓准，速度设置不正确，都会导致产品表面有蛇纹出现。

那么我们怎么解决这些问题呢？

（1）增加进胶点，或者改进胶方式，特别是牛角进胶是最不取代的一种进胶方式，最好是以扇形进胶比较好。

（2）增加料管温度，把温度加到在不影响产品质量问题情况下以及不导致塑料不造成分解的情况为准则。正常情况下270°C—290°C为基本。

（3）模温太低，在不影响产品出现缩水的情况下，尽量把模温提到100°C—120°C，方便在注射过程中使塑料流动快速的注入模腔中。

（4）我们在调试工艺的时候，首先要抓射出的位置控制，方法1：比如说我储料量的位置是80MM。那么我射出的第一段位置预设值为65MM，

方法2：我们把射出终点转换保压的位置也控制在65MM，先生产一模看看料头有多少料量，然后在进行调试，记住一点，第一段的位置一定要控制在料头进胶浇口刚好到产品与浇口相接触的位置。速度控制在20到25之间，压力控制在90到100MAP之间。注意第一段的速度和压力不能够太大及速度太快。

方法3：然后在切换第二段的位置与第一段的位置为3MM—9MM的位置之间，速度控制5到9之间，压力不能够太大，压力尽量控制在80到90之间。压力太大速度过快会造成气纹出现以及蛇纹不能够排除。

方法4：背压调整一般控制在8到10MAP之间，但是在这里首先是要把松退的位置要控制好，如果你射嘴的温度太低，背压太大，而松退的位置又控制的比较小，在这里就会导致出现冷料注射入型腔中就导致蛇纹的出现，所以尽量不能够有冷料注射入模。

方法5: 然后在切换第三段的位置与保压切换位置，适当的控制在产品能够打到90%之间就可以了。比如位置可以控制在25MM在切换第四段，到产品打满为止。

记住第三段的和第四段的速度一定要快，尽量控制在高速，高压下将塑料注射入型腔之中，一般速度控制在95到99之间，压力120MPA之间。最后看产品是否还存在有没有蛇纹出现。如果没有了，那么就先生产5到10模之间看是否有没有变化，如果没有变化就上保压的时间和速度压力。

总之任何事与物都是相对的，而不是绝对的，凡事都是有解决的方法。码字难码，烦请各位师傅们点个赞，关注博创谈管理，你的点赞及关注能够使我更加有信心为大家更好的提供注塑成型技术难题的解决方法，谢谢大家。

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